由华中科技大学数字装备与技术国家重点实验室张海鸥教授主导研发的金属3D打印新技术“智能微铸锻”，成功制造出世界首批3D打印具有锻件性能的高端金属零件。这一技术，改变了长期以来由西方引领的“铸锻铣分离”的传统制造历史。

    据了解，虽然3D打印已成为前沿性的先进制造技术，但目前全球3D打印行业一直处在“模型制造”和展示阶段。张海鸥团队经过10多年攻关，独立研制出微铸锻同步复合设备，并创造性地将金属铸造和锻压技术合二为一，实现了全球领先的微型边铸边锻的颠覆性原始创新，大幅提高了制件强度和韧性，提高了构件的疲劳寿命和可靠性。

    目前，由“智能微铸锻”打印出的高性能金属锻件，已达到2.2m长约260kg。现有设备已打印飞机用钛合金、海洋深潜器、核电用钢等8种金属材料。

    经由这种微铸锻生产的零部件，各项技术指标和性能均稳定超过传统铸件。同时，该技术以金属丝材为原料，材料利用率达到80%以上，丝材料价格成本为目前普遍使用的激光扑粉粉材的1/10左右。由于这一技术能同时控制零件的形状尺寸和组织性能，大大缩小了产品周期：制造一个2t重的大型金属铸件，过去需要3个月以上，现在仅需10天左右。

    借助这项铸锻铣一体化3D打印技术，目前已在世界上首次实现3D打印锻态等轴细晶化、高强韧、高均匀致密、形状复杂的金属锻件。在航空航天、医疗以及汽车等领域，这项技术均可以应用。